Der von Todd Brady und Stephen H. Miller entworfene kaltgeformte CDTC-Rahmen (CFSF) (auch als „Light Gauge“ bekannt) war ursprünglich eine Alternative zu Holz, aber nach Jahrzehnten intensiver Arbeit leistete er schließlich seinen Beitrag. Stahlpfosten und -schienen können ebenso wie zimmermannsbearbeitetes Holz zugeschnitten und kombiniert werden, um komplexere Formen zu schaffen. Allerdings gab es bis vor Kurzem keine wirkliche Standardisierung von Komponenten oder Verbindungen. Jedes Rohloch oder jedes andere spezielle Strukturelement muss von einem zuständigen Ingenieur (EOR) einzeln detailliert beschrieben werden. Auftragnehmer halten sich nicht immer an diese projektspezifischen Details und machen möglicherweise über einen längeren Zeitraum „anders“. Dennoch gibt es erhebliche Unterschiede in der Qualität der Feldmontage.
Letztendlich führt Vertrautheit zu Unzufriedenheit, und Unzufriedenheit inspiriert zu Innovationen. Neue Rahmenelemente (über die Standard-C-Studs und U-Tracks hinaus) sind nicht nur mit fortschrittlichen Formgebungstechniken verfügbar, sondern können auch für spezifische Anforderungen vorgefertigt/vorab genehmigt werden, um die CFSF-Stufe in Bezug auf Design und Konstruktion zu verbessern. .
Standardisierte, speziell angefertigte Komponenten, die den Spezifikationen entsprechen, können viele Aufgaben auf konsistente Weise ausführen und so eine bessere und zuverlässigere Leistung bieten. Sie vereinfachen die Detaillierung und bieten eine Lösung, die für Auftragnehmer einfacher und korrekter zu installieren ist. Sie beschleunigen außerdem den Bau und erleichtern Inspektionen, was Zeit und Ärger spart. Diese standardisierten Komponenten verbessern zudem die Sicherheit am Arbeitsplatz, indem sie die Kosten für Schneiden, Montage, Schrauben und Schweißen reduzieren.
Standardpraxis ohne CFSF-Standards ist zu einem so akzeptierten Teil der Landschaft geworden, dass sie aus dem Gewerbe- oder Hochhausbau kaum mehr wegzudenken ist. Diese breite Akzeptanz wurde in relativ kurzer Zeit erreicht und fand bis zum Ende des Zweiten Weltkriegs keine breite Anwendung.
Der erste CFSF-Designstandard wurde 1946 vom American Iron and Steel Institute (AISI) veröffentlicht. Die neueste Version, AISI S 200-07 (North American Standard for Cold Formed Steel Framing – General), ist mittlerweile der Standard in Kanada, den USA und Mexiko.
Die grundlegende Standardisierung machte einen großen Unterschied und CFSF wurde zu einer beliebten Bauweise, unabhängig davon, ob sie tragend oder nicht tragend waren. Zu seinen Vorteilen gehören:
So innovativ der AISI-Standard auch ist, er kodifiziert nicht alles. Planer und Bauunternehmer müssen noch viel entscheiden.
Das CFSF-System basiert auf Bolzen und Schienen. Stahlpfosten sind ebenso wie Holzpfosten vertikale Elemente. Sie bilden normalerweise einen C-förmigen Querschnitt, wobei die „Oberseite“ und die „Unterseite“ des C die schmale Abmessung des Bolzens (seinen Flansch) bilden. Führungen sind horizontale Rahmenelemente (Schwellen und Stürze) mit U-Form zur Aufnahme von Regalen. Die Rackgrößen ähneln normalerweise dem Nennholz „2ד: 41 x 89 mm (1 5/8 x 3 ½ Zoll) ist „2 x 4“ und 41 x 140 mm (1 5/8 x 5). ½ Zoll) entspricht „2×6″. In diesen Beispielen wird die Abmessung von 41 mm als „Regal“ und die Abmessung von 89 mm oder 140 mm als „Steg“ bezeichnet, wobei Konzepte übernommen werden, die von warmgewalztem Stahl und ähnlichen I-Träger-Elementen bekannt sind. Die Größe der Spur entspricht der Gesamtbreite des Stollens.
Bis vor kurzem mussten die für das Projekt erforderlichen stärkeren Elemente von EOR detailliert beschrieben und vor Ort mithilfe einer Kombination aus kombinierten Bolzen und Schienen sowie C- und U-förmigen Elementen montiert werden. Die genaue Konfiguration wird in der Regel dem Auftragnehmer mitgeteilt und kann selbst innerhalb desselben Projekts stark variieren. Die jahrzehntelange Erfahrung von CFSF hat jedoch dazu geführt, dass die Grenzen dieser Grundformen und die damit verbundenen Probleme erkannt wurden.
Beispielsweise kann sich Wasser in der Unterschiene einer Ständerwand ansammeln, wenn der Ständer während des Baus geöffnet wird. Das Vorhandensein von Sägemehl, Papier oder anderen organischen Materialien kann Schimmel oder andere feuchtigkeitsbedingte Probleme verursachen, einschließlich der Beschädigung von Trockenbauwänden oder der Anlockung von Schädlingen hinter Zäunen. Ein ähnliches Problem kann auftreten, wenn Wasser in fertige Wände eindringt und sich durch Kondensation, Lecks oder verschüttete Flüssigkeiten ansammelt.
Eine Lösung ist ein spezieller Gehweg mit gebohrten Löchern für die Entwässerung. Verbesserte Bolzendesigns sind ebenfalls in der Entwicklung. Sie verfügen über innovative Merkmale wie strategisch platzierte Rippen, die sich im Querschnitt für zusätzliche Steifigkeit biegen. Die strukturierte Oberfläche des Bolzens verhindert, dass sich die Schraube „bewegt“, was zu einer saubereren Verbindung und einem gleichmäßigeren Finish führt. Diese winzigen Verbesserungen, multipliziert mit Zehntausenden von Spitzen, können enorme Auswirkungen auf ein Projekt haben.
Mehr als Bolzen und Schienen Für einfache Wände ohne grobe Löcher reichen herkömmliche Bolzen und Schienen oft aus. Zu den Lasten können das Gewicht der Wand selbst, die darauf angebrachten Oberflächen und Ausrüstungen, das Gewicht des Windes und bei einigen Wänden auch dauerhafte und vorübergehende Lasten vom Dach oder Boden darüber gehören. Diese Lasten werden von der oberen Schiene auf die Säulen, auf die untere Schiene und von dort auf das Fundament oder andere Teile des Überbaus (z. B. Betondecke oder Baustahlsäulen und -träger) übertragen.
Wenn in der Wand eine grobe Öffnung (RO) vorhanden ist (z. B. eine Tür, ein Fenster oder ein großer HVAC-Kanal), muss die Last von oberhalb der Öffnung um diese herum übertragen werden. Der Sturz muss stark genug sein, um die Last von einem oder mehreren sogenannten Bolzen (und der daran befestigten Trockenbauwand) über dem Sturz zu tragen und auf die Pfostenbolzen (RO-Vertikalelemente) zu übertragen.
Ebenso müssen Türpfosten dafür ausgelegt sein, eine größere Belastung zu tragen als normale Pfosten. In Innenräumen muss die Öffnung beispielsweise stark genug sein, um das Gewicht der Trockenbauwand über der Öffnung zu tragen (d. h. 29 kg/m2 [6 lbs pro Quadratfuß] [eine Schicht von 16 mm (5/8 Zoll) pro Quadratmeter). Stunde Wand.) pro Putzseite] oder 54 kg/m2 [11 Pfund pro Quadratfuß] für eine zweistündige tragende Wand [zwei Schichten 16 mm Putz pro Seite]), zuzüglich seismischer Belastung und typischerweise dem Gewicht der Tür und ihr Trägheitsbetrieb. Im Außenbereich müssen Öffnungen Wind, Erdbeben und ähnlichen Belastungen standhalten.
Beim traditionellen CFSF-Design werden die Kopf- und Schwellerpfosten vor Ort hergestellt, indem Standardlatten und -schienen zu einer stärkeren Einheit kombiniert werden. Ein typischer Umkehrosmoseverteiler, bekannt als Kassettenverteiler, wird durch Zusammenschrauben und/oder Schweißen von fünf Teilen hergestellt. Zwei Pfosten werden von zwei Schienen flankiert, und eine dritte Schiene wird oben mit dem Loch nach oben angebracht, um den Pfosten über dem Loch zu platzieren (Abbildung 1). Eine andere Art von Kastengelenk besteht aus nur vier Teilen: zwei Bolzen und zwei Führungen. Der andere besteht aus drei Teilen – zwei Gleisen und einer Haarnadelkurve. Die genauen Produktionsmethoden für diese Komponenten sind nicht standardisiert, sondern variieren zwischen Auftragnehmern und sogar Arbeitern.
Obwohl die kombinatorische Produktion eine Reihe von Problemen verursachen kann, hat sie sich in der Industrie bestens bewährt. Die Kosten für die Engineering-Phase waren hoch, da es keine Standards gab und die groben Öffnungen individuell entworfen und fertiggestellt werden mussten. Das Zuschneiden und Zusammenbauen dieser arbeitsintensiven Komponenten vor Ort erhöht außerdem die Kosten, verschwendet Material, erhöht den Abfall auf der Baustelle und erhöht die Sicherheitsrisiken auf der Baustelle. Darüber hinaus entstehen Qualitäts- und Konsistenzprobleme, über die sich professionelle Designer besonders Gedanken machen sollten. Dies verringert tendenziell die Konsistenz, Qualität und Zuverlässigkeit des Rahmens und kann sich auch auf die Qualität der Trockenbauoberfläche auswirken. (Beispiele für diese Probleme finden Sie unter „Schlechte Verbindung“.)
Verbindungssysteme Das Anbringen modularer Verbindungen an Racks kann auch zu ästhetischen Problemen führen. Metallüberlappungen, die durch Laschen am modularen Verteiler entstehen, können die Wandbeschaffenheit beeinträchtigen. Keine Trockenbauwände oder Außenverkleidungen im Innenbereich sollten flach auf dem Blech aufliegen, aus dem die Schraubenköpfe herausragen. Erhöhte Wandoberflächen können zu auffälligen Unebenheiten im Finish führen und erfordern zusätzliche Korrekturarbeiten, um diese zu verbergen.
Eine Lösung des Verbindungsproblems besteht darin, vorgefertigte Klammern zu verwenden, diese an den Pfosten des Pfostens zu befestigen und die Verbindungen aufeinander abzustimmen. Dieser Ansatz standardisiert Verbindungen und beseitigt Inkonsistenzen, die durch die Fertigung vor Ort verursacht werden. Die Klemme eliminiert Metallüberlappungen und hervorstehende Schraubenköpfe an der Wand und verbessert so das Wandfinish. Außerdem können dadurch die Arbeitskosten für die Installation halbiert werden. Bisher musste ein Arbeiter den Vorsatz waagerecht halten, während ein anderer ihn festschraubte. Bei einem Clip-System installiert ein Arbeiter die Clips und rastet dann die Verbinder auf die Clips ein. Diese Schelle wird in der Regel als Teil eines vorgefertigten Montagesystems hergestellt.
Der Grund für die Herstellung von Verteilern aus mehreren gebogenen Metallstücken besteht darin, etwas Stärkeres als ein einzelnes Schienenstück zur Unterstützung der Wand über der Öffnung bereitzustellen. Da das Metall durch Biegen versteift wird, um ein Verziehen zu verhindern und Mikrostrahlen in der größeren Ebene des Elements zu bilden, kann das gleiche Ergebnis mit einem einzelnen Metallstück mit vielen Biegungen erzielt werden.
Dieses Prinzip lässt sich leicht verstehen, wenn man ein Blatt Papier in leicht ausgestreckten Händen hält. Zunächst wird das Papier in der Mitte gefaltet und verrutscht. Wenn es jedoch einmal der Länge nach gefaltet und dann abgerollt wird (so dass das Papier einen V-förmigen Kanal bildet), ist es weniger wahrscheinlich, dass es sich verbiegt und herunterfällt. Je mehr Falten Sie machen, desto steifer wird es (innerhalb gewisser Grenzen).
Die Mehrfachbiegetechnik nutzt diesen Effekt aus, indem sie der Gesamtform gestapelte Rillen, Kanäle und Schleifen hinzufügt. „Direkte Festigkeitsberechnung“ – eine neue praktische computergestützte Analysemethode – ersetzte die traditionelle „Berechnung der effektiven Breite“ und ermöglichte die Umwandlung einfacher Formen in geeignete, effizientere Konfigurationen, um bessere Ergebnisse aus Stahl zu erzielen. Dieser Trend ist in vielen CFSF-Systemen zu beobachten. Diese Formen können, insbesondere bei Verwendung von stärkerem Stahl (390 MPa (57 psi) anstelle des vorherigen Industriestandards von 250 MPa (36 psi)), die Gesamtleistung des Elements verbessern, ohne Kompromisse bei Größe, Gewicht oder Dicke einzugehen. werden. es gab Änderungen.
Bei kaltumgeformtem Stahl kommt noch ein weiterer Faktor ins Spiel. Durch die Kaltbearbeitung von Stahl, beispielsweise durch Biegen, verändern sich die Eigenschaften des Stahls selbst. Die Streckgrenze und Zugfestigkeit des verarbeiteten Teils des Stahls nehmen zu, die Duktilität nimmt jedoch ab. Die Teile, die am meisten funktionieren, bekommen das Beste. Fortschritte beim Rollformen haben zu engeren Biegungen geführt, was bedeutet, dass der Stahl, der der gekrümmten Kante am nächsten liegt, mehr Arbeit erfordert als das alte Rollformverfahren. Je größer und enger die Biegungen sind, desto mehr Stahl wird im Element durch Kaltumformung verstärkt, wodurch sich die Gesamtfestigkeit des Elements erhöht.
Normale U-förmige Schienen haben zwei Biegungen, C-Bolzen haben vier Biegungen. Der vorgefertigte modifizierte W-Krümmer verfügt über 14 Biegungen, die so angeordnet sind, dass die Menge an Metall, die der Belastung aktiv widersteht, maximiert wird. Das Einzelstück in dieser Konfiguration kann der gesamte Türrahmen in der Rohöffnung des Türrahmens sein.
Bei sehr breiten Öffnungen (also über 2 m [7 ft]) oder hohen Belastungen kann das Polygon durch entsprechende W-förmige Einlagen zusätzlich verstärkt werden. Es werden mehr Metall und 14 Biegungen hinzugefügt, wodurch sich die Gesamtzahl der Biegungen in der Gesamtform auf 28 erhöht. Der Einsatz wird innerhalb des Polygons mit umgekehrten Ws platziert, sodass die beiden Ws zusammen eine grobe X-Form bilden. Die Beine von W dienen als Querstangen. Sie installierten die fehlenden Stehbolzen über dem RO, die mit Schrauben befestigt wurden. Dies gilt unabhängig davon, ob eine Verstärkungseinlage eingebaut ist oder nicht.
Die Hauptvorteile dieses vorgeformten Kopf-/Clip-Systems sind Geschwindigkeit, Konsistenz und ein verbessertes Finish. Durch die Wahl eines zertifizierten vorgefertigten Sturzsystems, wie es beispielsweise vom International Code of Practice Committee Evaluation Service (ICC-ES) genehmigt wurde, können Konstrukteure Komponenten basierend auf den Brandschutzanforderungen für Last und Wandtyp spezifizieren und vermeiden so die Planung und Detaillierung jedes einzelnen Projekts , was Zeit und Ressourcen spart. (ICC-ES, International Codes Committee Evaluation Service, akkreditiert vom Standards Council of Canada [SCC]). Diese Vorfertigung stellt außerdem sicher, dass Blindöffnungen wie geplant gebaut werden, mit gleichbleibender struktureller Stabilität und Qualität, ohne Abweichungen aufgrund von Zuschnitt und Montage vor Ort.
Auch die Installationskonsistenz wird verbessert, da die Klemmen über vorgebohrte Gewindelöcher verfügen, was das Nummerieren und Platzieren von Verbindungen mit Pfostenbolzen erleichtert. Beseitigt Metallüberlappungen an Wänden, verbessert die Ebenheit der Trockenbauoberfläche und verhindert Unebenheiten.
Darüber hinaus haben solche Systeme Vorteile für die Umwelt. Im Vergleich zu Verbundbauteilen kann der Stahlverbrauch einteiliger Verteiler um bis zu 40 % reduziert werden. Da hierfür kein Schweißen erforderlich ist, entfällt die damit einhergehende Emission giftiger Gase.
Breitflanschbolzen Herkömmliche Bolzen werden durch Verbinden (Verschrauben und/oder Schweißen) von zwei oder mehr Bolzen hergestellt. Obwohl sie mächtig sind, können sie auch ihre eigenen Probleme schaffen. Sie lassen sich vor der Installation viel einfacher zusammenbauen, insbesondere wenn es ums Löten geht. Dies blockiert jedoch den Zugang zum Bolzenabschnitt, der an der HMF-Türöffnung (Hollow Metal Frame) befestigt ist.
Eine Lösung besteht darin, ein Loch in einen der Pfosten zu schneiden, um es von der Innenseite der Pfostenbaugruppe aus am Rahmen zu befestigen. Dies kann jedoch die Inspektion erschweren und zusätzliche Arbeit erfordern. Es ist bekannt, dass Inspektoren darauf bestehen, das HMF an einer Hälfte des Türpfostenbolzens anzubringen und zu prüfen und dann die zweite Hälfte des Doppelbolzenaufbaus festzuschweißen. Dadurch werden alle Arbeiten rund um die Tür gestoppt, andere Arbeiten können sich verzögern und es ist ein erhöhter Brandschutz aufgrund von Schweißarbeiten vor Ort erforderlich.
Anstelle von stapelbaren Ständern können vorgefertigte Breitschulterständer (speziell als Pfostenständer konzipiert) verwendet werden, was erhebliche Zeit- und Materialeinsparungen ermöglicht. Die mit der HMF-Türöffnung verbundenen Zugangsprobleme werden ebenfalls gelöst, da die offene C-Seite einen unterbrechungsfreien Zugang und eine einfache Inspektion ermöglicht. Die offene C-Form sorgt außerdem für eine vollständige Isolierung, wobei die kombinierten Stürze und Pfosten normalerweise einen Spalt von 102 bis 152 mm (4 bis 6 Zoll) in der Isolierung um die Tür herum erzeugen.
Verbindungen an der Oberseite der Wand Ein weiterer Designbereich, der von Innovationen profitiert hat, ist die Verbindung an der Oberseite der Wand zum Oberdeck. Der Abstand von einem Stockwerk zum anderen kann im Laufe der Zeit aufgrund der unterschiedlichen Durchbiegung des Decks bei unterschiedlichen Belastungsbedingungen leicht variieren. Bei nicht tragenden Wänden sollte zwischen der Oberseite der Ständer und der Platte ein Spalt vorhanden sein, damit sich das Deck nach unten bewegen kann, ohne die Ständer zu zerdrücken. Außerdem muss sich die Plattform nach oben bewegen lassen, ohne dass die Stollen brechen. Der Abstand beträgt mindestens 12,5 mm (½ Zoll), was der Hälfte der Gesamthubtoleranz von ±12,5 mm entspricht.
Es dominieren zwei traditionelle Lösungen. Eine besteht darin, eine lange Schiene (50 oder 60 mm (2 oder 2,5 Zoll)) am Deck anzubringen, wobei die Bolzenspitzen einfach in die Schiene eingeführt und nicht befestigt werden. Um zu verhindern, dass sich die Bolzen verdrehen und ihren strukturellen Wert verlieren, wird ein Stück kaltgewalztes Profil durch ein Loch im Bolzen in einem Abstand von 150 mm (6 Zoll) von der Wandoberkante eingeführt. aufwendiger Prozess Der Prozess ist bei Auftragnehmern nicht beliebt. Um Abstriche zu machen, verzichten einige Bauunternehmer möglicherweise sogar auf kaltgewalzte Schienen, indem sie Stehbolzen auf die Schienen setzen, ohne dass diese an Ort und Stelle gehalten oder nivelliert werden können. Dies verstößt gegen die Standardpraxis ASTM C 754 für die Installation von Stahlrahmenelementen zur Herstellung von Trockenbauprodukten mit Gewinde, die besagt, dass die Bolzen mit Schrauben an den Schienen befestigt werden müssen. Wird diese Abweichung vom Entwurf nicht erkannt, hat dies Auswirkungen auf die Qualität der fertigen Wand.
Eine weitere weit verbreitete Lösung ist die zweigleisige Ausführung. Die Standardschiene wird auf die Bolzen gelegt und jeder Bolzen wird darauf verschraubt. Eine zweite, maßgeschneiderte, breitere Schiene wird über der ersten platziert und mit dem Oberdeck verbunden. Standardschienen können in benutzerdefinierten Schienen nach oben und unten verschoben werden.
Für diese Aufgabe wurden mehrere Lösungen entwickelt, die alle spezielle Komponenten umfassen, die Schlitzverbindungen ermöglichen. Zu den Variationen gehören die Art der geschlitzten Schiene oder die Art des geschlitzten Clips, mit dem die Schiene am Deck befestigt wird. Befestigen Sie beispielsweise eine Schlitzschiene an der Unterseite des Decks mit einer für das jeweilige Deckmaterial geeigneten Befestigungsmethode. Die Schlitzschrauben werden oben an den Bolzen befestigt (gemäß ASTM C 754), sodass sich die Verbindung innerhalb von ca. 25 mm (1 Zoll) nach oben und unten bewegen lässt.
In einer Firewall müssen solche schwebenden Verbindungen vor Feuer geschützt werden. Unter einem mit Beton gefüllten gerillten Stahldeck muss das feuerhemmende Material in der Lage sein, den unebenen Raum unter der Rille auszufüllen und seine Brandbekämpfungsfunktion aufrechtzuerhalten, wenn sich der Abstand zwischen der Oberseite der Wand und dem Deck ändert. Die für diese Verbindung verwendeten Komponenten wurden gemäß der neuen Norm ASTM E 2837-11 (Standardtestmethode zur Bestimmung der Feuerbeständigkeit von Kopfverbindungssystemen für feste Wände, die zwischen bewerteten Wandkomponenten und nicht bewerteten horizontalen Komponenten installiert sind) getestet. Der Standard basiert auf Underwriters Laboratories (UL) 2079, „Fire Testing for Building Connecting Systems“.
Der Vorteil der Verwendung eines dedizierten Anschlusses an der Oberseite der Wand besteht darin, dass er standardisierte, bauaufsichtlich zugelassene, feuerbeständige Baugruppen umfassen kann. Ein typischer Aufbau besteht darin, das feuerfeste Material an Deck zu platzieren und auf beiden Seiten einige Zentimeter über der Oberkante der Wände aufzuhängen. So wie eine Wand in einer Einsteckvorrichtung frei auf und ab gleiten kann, kann sie auch in einer Feuerfuge frei auf und ab gleiten. Zu den Materialien für diese Komponente können Mineralwolle, zementierter feuerfester Baustahl oder Trockenbau gehören, die einzeln oder in Kombination verwendet werden. Solche Systeme müssen getestet, zugelassen und in Katalogen wie den Underwriters Laboratories of Canada (ULC) aufgeführt sein.
Fazit Standardisierung ist die Grundlage jeder modernen Architektur. Ironischerweise gibt es kaum eine Standardisierung der „Standardpraxis“, wenn es um kaltgeformte Stahlrahmen geht, und Innovationen, die mit diesen Traditionen brechen, setzen auch Standards.
Der Einsatz dieser standardisierten Systeme kann Planer und Eigentümer schützen, erheblich Zeit und Geld sparen und die Sicherheit am Standort verbessern. Sie verleihen der Konstruktion Konsistenz und funktionieren mit größerer Wahrscheinlichkeit wie vorgesehen als gebaute Systeme. Mit einer Kombination aus Leichtigkeit, Nachhaltigkeit und Erschwinglichkeit wird CFSF wahrscheinlich seinen Anteil am Baumarkt erhöhen und zweifellos weitere Innovationen anregen.
Todd Brady is President of Brady Construction Innovations and inventor of the ProX manifold roughing system and the Slp-Trk wall cap solution. He is a metal beam specialist with 30 years of experience in the field and contract work. Brady can be contacted by email: bradyinnovations@gmail.com.
Stephen H. Miller, CDT ist ein preisgekrönter Autor und Fotograf, der sich auf die Baubranche spezialisiert hat. Er ist Kreativdirektor von Chusid Associates, einem Beratungsunternehmen, das Marketing- und technische Dienstleistungen für Hersteller von Bauprodukten anbietet. Miller kann unter www.chusid.com kontaktiert werden.
Aktivieren Sie das Kästchen unten, um Ihren Wunsch zu bestätigen, in verschiedene E-Mail-Mitteilungen von Kenilworth Media einbezogen zu werden (einschließlich E-Newsletter, digitale Zeitschriftenausgaben, regelmäßige Umfragen und Angebote* für die Ingenieur- und Baubranche).
*Wir verkaufen Ihre E-Mail-Adresse nicht an Dritte, sondern leiten deren Angebote lediglich an Sie weiter. Selbstverständlich haben Sie jederzeit das Recht, alle von uns an Sie gesendeten Mitteilungen abzubestellen, wenn Sie Ihre Meinung in Zukunft ändern.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 07.07.2023