Automatisierte F&E-Linien zielen auf Recycling- und Hochleistungs-Thermoplastoptionen ab und steigern Volumen und Geschwindigkeit für die Waben-, Sandwichplatten- und Fertigteilproduktion. Automatisierte F&E-Linien zielen auf Recycling- und Hochleistungs-Thermoplastoptionen ab und steigern Volumen und Geschwindigkeit für die Waben-, Sandwichplatten- und Fertigteilproduktion. Automatisierte Forschungs- und Entwicklungslinien konzentrieren sich auf Recycling- und Hochleistungs-Thermoplastoptionen und erhöhen das Volumen und die Produktionsgeschwindigkeit von Wabenkernen, Sandwichplatten und Fertigteilen. Automatisierte Forschungs- und Entwicklungslinien steigern die Produktivität und Produktionsgeschwindigkeit für Wabenkerne, Sandwichplatten und Fertigteile für recycelbare und leistungsstarke thermoplastische Optionen.#nachhaltige Entwicklung
ThermHex organisches Sandwichpaneel bestehend aus einem Kern aus Polypropylen (PP) und einer Glasfaserhaut. Bildnachweis, alle Bilder: ThermHex
Im Februar kündigte die ThermHex Waben GmbH (Halle, Deutschland), Lizenznehmer von EconCore (Leuven, Belgien) und Hersteller thermoplastischer Wabenkerne, eine Kapitalerhöhung in Höhe von 1 Million Euro an und plant, Prozesse zu rationalisieren und die Produktion zu erweitern; Im Juni gab das Unternehmen bekannt, dass der Umsatz im Berichtsjahr im vergangenen Jahr um 12 % gestiegen sei und sich die Qualitätszertifizierung verbessert habe.
ThermHex führt einen Großteil des letztjährigen Wachstums auf den Erfolg seiner Bio-Sandwichmischung 2019 zurück, die einen Wabenkern aus Polypropylen (PP) mit einer Glasfaser/Polypropylen-Hülle kombiniert. ThermHex-Bio-Sandwichplatten werden derzeit von Kunden in der Automobilindustrie für Anwendungen wie den Kofferraumboden des Hyundai Creta 2020 verwendet. Laut ThermHex gehören zu den Vorteilen von Organosandwich eine hohe Steifigkeit und Festigkeit, ein geringeres Gewicht und geringere Kosten, ein geringerer Einsatz von Rohstoffen, Recyclingfähigkeit, kurze Zykluszeiten und die Möglichkeit, mit Spritzguss zu arbeiten. Die Polypropylen-Wabenkerne des Unternehmens werden auch in VW- und Ford-Dächern, Wohnwagenteilen, Schwimmbädern und Türen verwendet.
ThermHex-Polypropylen-Wabenkern zwischen thermoplastischen Glasmattenplatten (GMT) für den Kofferraumboden eines Hyundai Creta 2020. Die Herstellung der Bodenpaneele erfolgt im einstufigen Pressverfahren inklusive fertiger Kanten und Scharniere.
Derzeit arbeitet das Unternehmen gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen (Fraunhofer IMWS, Halle) an der Entwicklung von Technologien zur Herstellung hybrider Sandwichbauteile durch Gießen und Spritzgießen auf Basis organischer Sandwich-Halbzeuge. Laut ThermHex wird diese Technologie die Massenproduktion von Funktionsteilen mit sehr kurzen Zykluszeiten ermöglichen.
Laut Mona Bosch-Würfel, Marketing- und Kommunikationsmanagerin von ThermHex, plant das Unternehmen, in diesem Jahr 1 Million Kilogramm Polypropylen-Wabenkerne und Bio-Sandwiches zu verkaufen, mit einer jährlichen Steigerung von 10 bis 20 Prozent in den nächsten Jahren.
Dieses fertige Demo-Panel wurde mithilfe des automatisierten Herstellungsprozesses von ThermHex und dem Fraunhofer IMWS hergestellt.
Weitere Forschungs- und Entwicklungsprojekte für ThermHex umfassen vom BMWi geförderte Arbeiten zur Entwicklung von Wabenkernen speziell für Luft- und Raumfahrtanwendungen, die Produktion hierarchischer Sandwich-Wabenkerne für Anwendungen mit höherer Tragfähigkeit sowie die Entwicklung mit den Automobilpartnern Daimler Truck AG (Stuttgart, Deutschland) und Elring Klinger (Stuttgart). aus einem Hybrid-Sandwichmaterial bestehend aus PP-Wabenkern und einer metallischen Außenschicht. Weitere Forschungs- und Entwicklungsprojekte für ThermHex umfassen vom BMWi geförderte Arbeiten zur Entwicklung von Wabenkernen speziell für Luft- und Raumfahrtanwendungen, die Produktion hierarchischer Sandwich-Wabenkerne für Anwendungen mit höherer Tragfähigkeit sowie die Entwicklung mit den Automobilpartnern Daimler Truck AG (Stuttgart, Deutschland) und Elring Klinger (Stuttgart). aus einem Hybrid-Sandwichmaterial bestehend aus PP-Wabenkern und einer metallischen Außenschicht. " ч ченных дUNG · эрокоätzen ок н нещщ с разраallen Elring Klinger (Schottgart). Weitere Forschungs- und Entwicklungsprojekte für ThermHex umfassen vom BMWi geförderte Arbeiten zur Entwicklung von Wabenkernen speziell für Luft- und Raumfahrtanwendungen, die Produktion hierarchischer mehrschichtiger Wabenkerne für Anwendungen mit höherer Tragfähigkeit sowie die Entwicklung mit den Automobilpartnern Daimler Truck AG (Stuttgart, Deutschland) und Elring Klinger ( Stuttgart).Hergestellt aus einem Hybrid-Sandwichmaterial bestehend aus einem Polypropylen-Wabenkern und einer Metallaußenschicht. Weitere Forschungs- und Entwicklungsprojekte von ThermHex umfassen vom BMWi geförderte Arbeiten zur Entwicklung spezieller Wabenkerne für Luft- und Raumfahrtanwendungen, die Herstellung mehrschichtiger Wabenkerne für Anwendungen mit höherer Tragfähigkeit sowie Kooperationen mit den Automobilpartnern Daimler Truck AG (Stuttgart, Deutschland) und Elring Klinger (Stuttgart). .) entwickelte ein Hybrid-Sandwichmaterial bestehend aus einem Polypropylen-Wabenkern und einer metallischen Außenschicht. ThermHex sagte, es arbeite auch mit AZL Aachen (Deutschland) zusammen, um eine Produktionslinie für geformte Sandwichplatten zu entwickeln.
Darüber hinaus hat EconCore, die Muttergesellschaft von ThermHex, kürzlich in die Entwicklung großer Produktionslinien investiert. Das Unternehmen sagte, es gebe eine wachsende Marktnachfrage nach saubereren Materialien und eine Verlagerung des Fokus hin zu thermoplastischen Lösungen für hochwertige Luft- und Raumfahrt- und Automobilanwendungen.
Die von EconCore und seinen Lizenznehmern hergestellten thermoplastischen Wabenkerne sind Berichten zufolge recycelbar, während ThermHex mit grüner Energie hergestellt wird, was den Kohlenstoffausstoß reduziert. „Leicht, stabil, steif, chemikalien- und feuchtigkeitsbeständig: Diese Eigenschaften sind gefragter denn je.“ Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir neue Ideen für alte und neue Anwendungen, treiben das Wachstum voran und reduzieren gleichzeitig den CO2-Ausstoß.
Schematische Darstellung des automatisierten kontinuierlichen Produktionsprozesses von EconCore, der zur Herstellung von rPET- und HPT-Materialien sowie organischen ThermHex-Sandwichprodukten verwendet wird. Kontinuierliche Produktionslinien können den Kern und die Hülle über eine automatisierte Montagelinie (im Bild) schichten, gefolgt von Infrarot (IR)-Vorwärmung, Übertragung in eine Form oder Spritzgussform und Entformung.
Um seine Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, verbessert EconCore seine Technologien für die Herstellung von Waben aus recyceltem PET (rPET) und Hochleistungsthermoplast (HPT) und konzentriert sich dabei auch auf die Herstellung kostengünstiger Mehrschichtaggregate für jede dieser Technologien. Das Unternehmen stellt rPET derzeit im Prototypen- oder Labormaßstab her und plant, das Material bis Ende 2022 auf den Markt zu bringen.
Die aktuelle Technologie von EconCore recycelt Polypropylengranulat, um ein Kernprodukt herzustellen, das einfach zu recyceln ist. Die nächste Technologiegeneration wird rPET-Flocken recyceln, um umweltfreundlichere Lösungen herzustellen und gleichzeitig hohe mechanische Eigenschaften und hohe Temperaturstabilität beizubehalten.
EconCore sieht eine wachsende Chance für rPET auf dem Automobilmarkt und sagt, dass die Verwendung von rPET-Wabenkernen eine nachhaltige Lösung mit einem guten Lebenszyklus-Score und einem geringen CO2-Fußabdruck bietet.
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Die Matrix enthält Verstärkungsfasern, die dem Verbundteil seine Form verleihen und seine Oberflächenqualität bestimmen. Die Verbundmatrix kann aus Polymer, Keramik, Metall oder Kohlenstoff bestehen. Hier finden Sie eine Auswahlhilfe.
Die Anwendungen sind nicht so anspruchsvoll wie bei Verbundwerkstoffen für Flugzeugzellen, aber die Anforderungen sind dennoch streng – die Sicherheit der Passagiere ist ein Schlüsselfaktor.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 30. September 2022