Anish Kapoors Vision der Cloud Gate-Skulptur im Chicagoer Millennium Park ähnelt flüssigem Quecksilber und spiegelt organisch die umliegende Stadt wider. Diese Ganzheit zu erreichen ist eine Arbeit der Liebe.
„Was ich mit Millennium Park machen wollte, war etwas zu machen, das die Skyline von Chicago nachahmt … damit die Leute sehen können, wie die Wolken ziehen und sich diese sehr hohen Gebäude in der Arbeit widerspiegeln. Und dann, weil es am Tor ist. Die Form, der Teilnehmer, der Betrachter wird in der Lage sein, diesen sehr tiefen Raum zu betreten, der in gewisser Weise mit dem Spiegelbild einer Person das macht, was das Erscheinungsbild des Werkes mit dem Spiegelbild der umgebenden Stadt bewirkt. Anish Kapoor, Cloud Gate-Bildhauer
Allein auf der ruhigen Oberfläche der gigantischen Edelstahlskulptur lässt sich kaum erraten, wie viel Metall und Eingeweide unter der Oberfläche lauern. Cloud Gate enthält die Geschichten von über 100 Metallbauern, Zuschneidern, Schweißern, Finishern, Ingenieuren, Technikern, Monteuren, Installateuren und Managern – in über fünf Jahren Entwicklungszeit.
Viele arbeiteten lange Stunden, arbeiteten mitten in der Nacht in Werkstätten, lagerten auf Baustellen und arbeiteten bei 110 Grad Hitze in kompletten Tyvek®-Schutzanzügen und Halbmasken-Atemschutzgeräten. Einige arbeiten in Anti-Schwerkraft-Positionen, mit Werkzeugen, die an Gurten hängen, und auf rutschigen Hängen. Alles geht ein wenig (und weit darüber hinaus), um das Unmögliche möglich zu machen.
Mit einem Gewicht von 110 Tonnen, einer Länge von 66 Fuß und einer Höhe von 33 Fuß ist die Edelstahlskulptur, die das ätherische Konzept schwebender Wolken des Bildhauers Anish Kapoor verkörpert, das Werk von Performance Structures Inc., einem Produktionsunternehmen. (PSI), Oakland, Kalifornien und MTH. Mission, Villa Park, Illinois. Anlässlich seines 120-jährigen Jubiläums ist MTH einer der ältesten Stahl- und Glasbauunternehmer im Großraum Chicago.
Die Umsetzung der Projektanforderungen erfordert die künstlerische Leistung, den Einfallsreichtum, das mechanische Wissen und das Fertigungs-Know-how beider Unternehmen. Sie fertigten auf Bestellung und stellten sogar Ausrüstung für das Projekt her.
Einige der Probleme des Projekts hingen mit seiner seltsam gekrümmten Form zusammen – eine Nabelschnur oder ein umgekehrter Nabel – und andere mit seiner enormen Größe. Die Skulptur, die von zwei verschiedenen Firmen an unterschiedlichen Standorten, die Tausende von Kilometern voneinander entfernt waren, gebaut wurde, verursachte Verkehrs- und Stilprobleme. Viele Prozesse, die vor Ort durchgeführt werden müssen, sind in der Werkstatt, geschweige denn vor Ort, schwierig durchzuführen. Viele Schwierigkeiten entstehen einfach dadurch, dass solche Strukturen noch nie zuvor erstellt wurden, es also keine Referenzen, keine Zeichnungen, keine Roadmaps gibt.
Ethan Silva von PSI verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Rahmung, zunächst für Schiffe und später für andere Kunstprojekte, und ist für die Rahmungsaufgabe hervorragend qualifiziert. Anish Kapoor bat einen Absolventen der Physik und Kunst, ein kleines Modell zur Verfügung zu stellen.
„Also habe ich ein 2 x 3 m großes Stück gemacht, ein wirklich glatt geschwungenes, poliertes Stück, und er sagte: ‚Oh, du hast es geschafft, du bist der Einzige, der es geschafft hat‘, weil er zwei Jahre lang danach gesucht hatte. Kommen Sie und bitten Sie jemanden, es zu tun“, sagte Silva.
Der ursprüngliche Plan sah vor, dass PSI die Skulptur in ihrer Gesamtheit herstellen und bauen und sie dann in ihrer Gesamtheit in den Südpazifik, durch den Panamakanal, nach Norden in den Atlantischen Ozean und über den Sankt-Lorenz-Seeweg zu einem Hafen am Lake verschiffen sollte Michigan, so der Geschäftsführer. Edwards Millennium Park Corporation, ein speziell entwickeltes Fördersystem, werde ihn zum Millennium Park bringen, sagte Ulliel. Zeitmangel und Praktikabilität zwangen zu Änderungen dieser Pläne. Daher mussten die gebogenen Paneele für den Transport vorbereitet und dann per LKW nach Chicago transportiert werden, wo MTH die Unter- und Oberkonstruktion zusammenbaute und die Paneele mit dem Oberbau verband.
Das Fertigstellen und Polieren der Cloud Gate-Schweißnähte, um ihnen ein nahtloses Aussehen zu verleihen, war einer der schwierigsten Aspekte der Installation und Montage vor Ort. Der 12-stufige Prozess wird durch das Auftragen eines aufhellenden Rouges, ähnlich einer Schmuckpolitur, abgeschlossen.
„Im Grunde genommen haben wir an diesem Projekt gearbeitet und diese Teile etwa drei Jahre lang hergestellt“, sagte Silva. „Das ist ein ernstes Unterfangen. Es nimmt viel Zeit in Anspruch, herauszufinden, wie es geht und die Details auszuarbeiten; Weißt du, einfach perfekt. Unser Ansatz, der Computertechnologie und die gute alte Metallbearbeitung nutzt, ist eine Kombination aus Schmiede- und Luft- und Raumfahrttechnologie.“
Seiner Meinung nach ist es schwierig, etwas so Großes und Schweres mit hoher Präzision herzustellen. Die größten Platten waren durchschnittlich 7 Fuß breit und 11 Fuß lang und wogen 1.500 Pfund.
„Die gesamte CAD-Arbeit zu erledigen und die eigentlichen Werkstattzeichnungen für dieses Produkt zu erstellen, war an sich schon ein großes Projekt“, sagt Silva. „Wir verwenden Computertechnologie, um die Platten zu vermessen und ihre Form und Krümmung genau zu bewerten, damit sie richtig zusammenpassen.
„Wir haben eine Computersimulation durchgeführt und es dann auseinandergenommen“, sagte Silva. „Ich habe meine Erfahrung im Schalenbau genutzt und herausgefunden, wie man die Form so teilt, dass die Nahtlinien funktionieren und wir die besten Qualitätsergebnisse erzielen können.“
Einige Teller sind quadratisch, andere tortenförmig. Je näher sie an einem scharfen Übergang liegen, desto tortenförmiger sind sie und desto größer ist der Radius des radialen Übergangs. An der Spitze sind sie flacher und größer.
Das Plasmaschneiden von 1/4 bis 3/8 Zoll dickem 316L-Edelstahl ist für sich allein schon robust genug, sagt Silva. „Die eigentliche Herausforderung bestand darin, den riesigen Platten eine ziemlich präzise Krümmung zu verleihen. Dies wurde durch eine sehr präzise Formgebung und Fertigung des Rippensystems jeder Platte erreicht. Dadurch konnten wir die Form jeder Platte genau bestimmen.“
Das Walzen der Bleche erfolgt auf 3D-Walzen, die von PSI speziell für das Walzen dieser Bleche entwickelt und hergestellt wurden (siehe Abb. 1). „Es ist eine Art Cousin der englischen Eisbahn. Wir rollen sie mit einer Technik, die der Herstellung von Flügeln ähnelt“, sagt Silva. Biegen Sie jedes Blatt, indem Sie es auf den Rollen hin und her bewegen und den Druck auf die Rollen anpassen, bis das Blatt nur noch 0,01 Zoll von der gewünschten Größe entfernt ist. Seiner Meinung nach ist es aufgrund der erforderlichen hohen Präzision schwierig, die Platten reibungslos zu formen.
Anschließend verschweißen die Schweißer das gebogene Blech mithilfe von Flussmittelseelen mit der Innenstruktur des Rippensystems. „Meiner Meinung nach ist die Flussmittelabsorption eine wirklich großartige Möglichkeit, strukturelle Schweißnähte in Edelstahl herzustellen“, erklärt Silva. „Es liefert qualitativ hochwertige Schweißnähte, ist sehr produktionsorientiert und sieht großartig aus.“
Die gesamte Oberfläche der Bretter wird von Hand geschliffen und maschinell bearbeitet, um sie auf die erforderliche Tausendstel-Zoll-Präzision zuzuschneiden, damit sie perfekt zusammenpassen (siehe Abbildung 2). Überprüfen Sie die Abmessungen mit präzisen Mess- und Laserscangeräten. Abschließend wird die Platte auf Hochglanz poliert und mit einer Schutzfolie überzogen.
Etwa ein Drittel der Paneele wurden zusammen mit der Basis und der Innenstruktur in einer Probemontage installiert, bevor die Paneele aus Auckland verschifft wurden (siehe Abbildungen 3 und 4). Es war geplant, die Platten aufzuhängen, und einige der kleineren Platten wurden geschweißt, um sie zusammenzuhalten. „Als wir es in Chicago zusammenstellten, wussten wir, dass es passen würde“, sagte Silva.
Temperatur, Zeit und Vibration des Wagens können dazu führen, dass sich das gerollte Produkt löst. Das gerippte Netz soll nicht nur die Steifigkeit des Boards erhöhen, sondern auch die Form des Boards während des Transports beibehalten.
Daher werden die Platten einer Wärmebehandlung und Kühlung unterzogen, um Materialspannungen durch eine Verstärkung des Netzes von innen abzubauen. Um Schäden während des Transports noch weiter zu verhindern, wurden für jedes Brett Halterungen angefertigt und jeweils zu viert in Container verladen.
Die Container wurden dann jeweils zu viert auf Sattelauflieger verladen und mit PSI-Teams nach Chicago verschifft, wo sie von MTH-Teams installiert wurden. Der eine ist Logistiker und koordiniert den Transport, der andere ist der technische Leiter des Standorts. Er arbeitet täglich mit MTH-Mitarbeitern zusammen und hilft bei Bedarf bei der Entwicklung neuer Technologien. „Natürlich war er ein sehr wichtiger Teil des Prozesses“, sagte Silva.
MTH-Präsident Lyle Hill sagt, dass MTH Industries ursprünglich damit beauftragt wurde, die ätherische Skulptur im Boden zu verankern und den Aufbau zu installieren, dann Platten daran zu schweißen und das abschließende Schleifen und Polieren durchzuführen, wobei PSI die technische Anleitung lieferte. Die Fertigstellung der Skulptur bedeutete Kunst. Balance mit Praxis, Theorie mit Praxis, erforderliche Zeit und geplante Zeit.
Lou Czerny, Vizepräsident für Technik und Projektmanager bei MTH, sagte, er sei von der Einzigartigkeit des Projekts fasziniert. „Nach unserem besten Wissen sind bei diesem speziellen Projekt mehrere Dinge passiert, die vorher noch nicht durchgeführt oder in Betracht gezogen wurden“, sagte Czerny.
Aber die Entwicklung des ersten seiner Art erfordert geschickten Einfallsreichtum vor Ort, um auf unvorhergesehene Probleme zu reagieren und Fragen zu beantworten, die sich unterwegs stellen:
Wie installiert man 128 wagengroße Edelstahlpaneele sorgfältig auf einem dauerhaften Aufbau? Wie lötet man riesige Flexbeans, ohne sich darauf verlassen zu müssen? Wie kommt man in eine Schweißnaht, ohne von innen schweißen zu können? Wie erreicht man vor Ort den perfekten Hochglanz von Edelstahlschweißnähten? Was passiert, wenn ihn ein Blitz trifft?
Czerny sagte, der erste Hinweis darauf, dass es sich um ein außergewöhnlich anspruchsvolles Projekt handeln würde, sei der Beginn des Baus und der Installation der 30.000 Pfund schweren Plattform gewesen. Stahlkonstruktion, die die Skulptur trägt.
Obwohl die Herstellung des von PSI gelieferten hochverzinkten Baustahls zur Montage des Sockels der Unterkonstruktion relativ einfach ist, befindet sich die Unterkonstruktion auf halber Höhe zwischen dem Restaurant und auf halber Höhe des Parkplatzes, jeweils auf unterschiedlicher Höhe.
„Die Basis ist also irgendwie freitragend und an einer Stelle wackelig“, sagte Czerny. „Wo wir viel von diesem Stahl eingebaut haben, einschließlich zu Beginn der eigentlichen Deckenarbeiten, mussten wir den Kran tatsächlich in ein 5 Fuß tiefes Loch fahren.“
Czerny sagte, dass sie ein sehr ausgefeiltes Ankersystem verwendeten, darunter ein mechanisches Vorspannsystem ähnlich dem, das im Kohlebergbau verwendet wird, und einige chemische Anker. Sobald die Stahlunterkonstruktion im Beton verankert ist, muss der Überbau montiert werden, an dem der Rohbau befestigt wird.
„Wir begannen mit der Installation eines Traversensystems mit zwei großen O-Ringen aus Edelstahl 304 – einem am nördlichen Ende der Struktur und einem am südlichen Ende“, sagt Czerny (siehe Abbildung 3). Die Ringe werden mit sich kreuzenden Rohrbindern befestigt. Der Ringkern-Hilfsrahmen wird in Abschnitte unterteilt und mittels MSG- und Elektrodenschweißverstärkungen verschraubt.
„Es gibt also diesen riesigen Überbau, den noch nie jemand gesehen hat; Es geht nur um den strukturellen Rahmen“, sagte Czerny.
Trotz größter Anstrengungen bei der Planung, Konstruktion, Herstellung und Installation aller für das Oakland-Projekt benötigten Komponenten war die Skulptur beispiellos und neue Wege gehen immer mit Graten und Kratzern einher. Ebenso ist es nicht so einfach, die Fertigungskonzepte eines Unternehmens mit denen eines anderen zu kombinieren, als den Staffelstab weiterzugeben. Darüber hinaus führt die räumliche Entfernung zwischen den Standorten zu Lieferverzögerungen, sodass eine Produktion vor Ort logisch ist.
„Obwohl die Montage- und Schweißverfahren in Auckland vorab geplant wurden, erforderten die tatsächlichen Bedingungen vor Ort die Kreativität aller Beteiligten“, sagte Silva. „Und das Gewerkschaftspersonal ist wirklich großartig.“
In den ersten Monaten bestand die Hauptaufgabe von MTH darin, zu bestimmen, was für die tägliche Arbeit erforderlich war und wie einige der für den Bau des Hilfsrahmens erforderlichen Komponenten sowie einige der Streben, „Stoßdämpfer“, Arme und Stifte am besten hergestellt werden konnten , und, wie Hill sagte, Pogo-Sticks. wurden benötigt, um ein temporäres Abstellgleissystem zu schaffen.
„Es ist ein kontinuierlicher Prozess, bei dem Design und Fertigung im Handumdrehen erfolgen, damit alles in Bewegung bleibt und schnell vor Ort ist. Wir verbringen viel Zeit damit, das, was wir haben, zu sortieren, in manchen Fällen neu zu entwerfen und neu zu gestalten, und dann stellen wir die notwendigen Teile her.
„Nur Dienstag haben wir zehn Dinge, die wir am Mittwoch auf dem Spielfeld haben müssen“, sagte Hill. „Wir haben viele Überstunden und die meiste Arbeit in der Werkstatt wird mitten in der Nacht erledigt.“
„Etwa 75 Prozent der Verkleidungsbaugruppen werden vor Ort hergestellt oder modifiziert“, sagt Czerny. „Ein paar Mal haben wir es 24 Stunden am Tag gemacht. Ich war bis 2 oder 3 Uhr morgens im Laden und kam um 5:30 Uhr morgens nach Hause, duschte, nahm das noch nasse Material. ”
Das zur Montage des Rumpfes verwendete temporäre MTN-Aufhängungssystem besteht aus Federn, Streben und Kabeln. Alle Verbindungen zwischen den Platten werden provisorisch mit Bolzen befestigt. „Die gesamte Struktur ist also mechanisch verbunden und von innen an 304-Fachwerken aufgehängt“, sagte Czerny.
Wir begannen mit der Kuppel an der Basis der Nabelskulptur – „dem Nabel im Nabel“. Die Kuppel wird mithilfe eines temporären Vierpunkt-Federstützsystems, bestehend aus Aufhängern, Kabeln und Federn, an den Trägern aufgehängt. Je mehr Bretter hinzugefügt werden, desto mehr werden die Federn zu einem „Geschenk“, sagte Czerny. Anschließend werden die Federn entsprechend dem zusätzlichen Gewicht jeder Platte angepasst, um die gesamte Skulptur auszubalancieren.
Jedes der 168 Bretter verfügt über ein eigenes Vierpunkt-Aufhängungs- und Federsystem, sodass sie individuell an Ort und Stelle gehalten werden. „Die Idee besteht darin, keines der Gelenke zu überlasten, da sie mit einem 0/0-Spalt verbunden sind“, sagt Czerny. „Wenn das Board auf das darunter liegende Board trifft, kann es zu Verformungen und anderen Problemen kommen.“
Ein Beweis für die Präzision des PSI ist seine hervorragende Passform ohne Spiel. „PSI hat bei der Herstellung dieser Tablets fantastische Arbeit geleistet“, sagte Czerny. „Ich zolle ihnen Anerkennung, weil er am Ende wirklich gepasst hat. Die Passform war wirklich gut, was für mich fantastisch ist. Wir sprechen buchstäblich von Tausendstel Zoll. .“
„Als sie mit dem Zusammenbau fertig waren, dachten viele Leute, es sei erledigt“, sagt Silva, nicht nur wegen der engen Nähte, sondern auch, weil das fertig montierte Teil und seine sorgfältig polierten Platten den Zweck erfüllten. seine Umgebung. Aber die Stoßnaht ist sichtbar, flüssiges Quecksilber hat keine Nähte. Darüber hinaus müsse die Skulptur noch vollständig verschweißt werden, um ihre strukturelle Integrität für zukünftige Generationen zu bewahren, sagte Silva.
Die Fertigstellung von Cloud Gate musste während der großen Eröffnung des Parks im Herbst 2004 verschoben werden, sodass Omphalus ein GTAW-Schandfleck war und deshalb monatelang hängen blieb.
„Man konnte rund um die Struktur kleine braune Punkte sehen, bei denen es sich um WIG-Schweißnähte handelte“, sagte Czerny. „Im Januar haben wir wieder mit dem Zeltaufbau begonnen.“
„Die nächste große Produktionsherausforderung für dieses Projekt bestand darin, Nähte ohne Verlust der Formgenauigkeit aufgrund von Schweißschrumpfung zu schweißen“, sagte Silva.
Laut Czerny sorgte das Plasmaschweißen für die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit bei minimalem Risiko für das Blech. Eine Mischung aus 98 % Argon und 2 % Helium eignet sich am besten zur Reduzierung von Verschmutzungen und zur Verbesserung des Schmelzens.
Die Schweißer verwendeten ein Stichloch-Plasmaschweißverfahren mit einer Thermal Arc®-Stromquelle und einer speziellen Traktor- und Brennerbaugruppe, die von PSI entwickelt und verwendet wurde.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 04.02.2023