Als CAMX-Mediensponsor berichtet CompositesWorld über mehrere ausgestellte neue oder verbesserte Entwicklungen, von CAMX Award- und ACE Award-Gewinnern bis hin zu Hauptrednern und interessanter Technologie.#camx #ndi #787
Trotz der Pandemie kamen Aussteller zu mehr als 130 Präsentationen nach Dallas und mehr als 360 Aussteller stellten ihre Fähigkeiten und die Projekte vor, an denen sie gearbeitet haben. Die Tage 1 und 2 waren voller Networking, Demos und beispielloser Innovation. Bildnachweis: CW
744 Tage nach der CAMX 2019-Ausgabe können Aussteller und Besucher der Verbundwerkstoffbranche endlich zusammenkommen. Man war sich einig, dass die diesjährige Messe mehr Besucher als erwartet hatte und dass ihre visuellen Aspekte – wie der Demostand bei Composite One (Schaumburg, IL, USA) in der Mitte der Halle – waren nach einer solchen Show ein Hit. willkommen.längere Isolation.
Darüber hinaus ist klar, dass Hersteller und Ingenieure von Verbundwerkstoffen seit der Abschaltung im März 2020 nicht untätig waren. Als CAMX-Mediensponsor berichtet CompositesWorld von CAMX Award- und ACE Award-Gewinnern über einige neue oder interessante Technologien, die in der CAMX Show Daily vorgestellt werden. Unten finden Sie Informationen dazu eine Zusammenfassung dieser Arbeit.
Hauptredner Gregory Ulmer, Executive Vice President für Luft- und Raumfahrt bei Lockheed Martin (Bethesda, MD, USA), präsentierte in einer Plenarsitzung auf der CAMX 2021 die Vergangenheit und Zukunft von Luft- und Raumfahrtverbundwerkstoffen und konzentrierte sich dabei auf die Rolle von Automatisierung und digitalen Threads.
Lockeed Martin hat mehrere Geschäftsbereiche – Gyrocopter, Raumfahrt, Raketen und Luft- und Raumfahrt. Innerhalb der Luftfahrtabteilung von Ulmer liegt der Schwerpunkt auf Kampfflugzeugen wie der F-35, Hyperschallflugzeugen und anderen Technologieentwicklungen innerhalb der Skunk Works-Abteilung des Unternehmens. Er wies auf die Bedeutung von hin Partnerschaften tragen zum Unternehmenserfolg bei: „Verbundwerkstoffe sind zwei unterschiedliche Materialien, die zusammen etwas Neues bilden. So geht Lockheed Martin mit Partnerschaften um.“
Ulmer erklärte, dass die Geschichte der Verbundwerkstoffe bei Lockheed Martin Aerospace in den 1970er Jahren begann, als der F-16-Kampfjet eine 5-prozentige Verbundwerkstoffstruktur verwendete. In den 1990er Jahren bestand die F-22 zu 25 Prozent aus Verbundwerkstoffen. In dieser Zeit hat Lockheed Martin dies getan führte verschiedene Handelsstudien durch, um die Kosteneinsparungen durch die Minderung dieser Fahrzeuge zu berechnen und herauszufinden, ob Verbundwerkstoffe die beste Option seien, sagte er.
Die aktuelle Ära der Verbundwerkstoffentwicklung bei Lockheed Martin wurde mit der Entwicklung der F-35 Ende der 1990er Jahre eingeläutet, und Verbundwerkstoffe machen etwa 35 Prozent des Strukturgewichts des Flugzeugs aus. Das F-35-Programm leitete auch automatisierte und digitale Technologien ein wie automatisiertes Bohren, optische Projektion, zerstörungsfreie Ultraschallprüfung (NDI), Laminatdickenkontrolle und Präzisionsbearbeitung von Verbundstrukturen.
Ein weiterer Schwerpunkt der Verbundwerkstoffforschung und -entwicklung des Unternehmens sei das Kleben, sagte er. In den letzten 30 Jahren konnte er Erfolge auf diesem Gebiet mit Komponenten wie Verbundwerkstoff-Ansaugkanälen für Triebwerke, Flügelkomponenten und Rumpfstrukturen verzeichnen.
Er stellte jedoch fest, dass „die Vorteile des Klebens oft durch die Herausforderungen bei Prozessen, Inspektionen und Validierungen mit hohem Volumen geschwächt werden.“ Für Großserienprogramme wie die F-35 arbeitet Lockheed Martin auch an der Entwicklung von Fastener-Robotern für automatisierte mechanische Verbindungen.
Er erwähnte auch die Arbeit des Unternehmens bei der Entwicklung der strukturierten Lichtmesstechnik für Verbundteile, um fertige Strukturen mit ihren ursprünglichen Entwürfen zu vergleichen. Zu den aktuellen technologischen Entwicklungen gehören schnelle, kostengünstige Werkzeuge; stärker automatisierte Prozesse wie Bohren, Trimmen und Befestigen; und kostengünstige, qualitativ hochwertige Fertigung. Hyperschallflugzeuge sind ebenfalls ein Schwerpunkt, einschließlich der Arbeit an Keramikmatrix-Verbundwerkstoffen (CMC) und Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundstrukturen.
Es sei auch neu für das Unternehmen, und der zukünftige Fabrikstandort werde in Palmdale, Kalifornien, USA, entwickelt und werde mehrere zukünftige Projekte unterstützen, sagte er. Die Anlage werde automatisierte Montage, messtechnische Inspektion und Materialhandhabung sowie tragbare Automatisierung umfassen Technologie sowie eine flexible temperaturgeführte Fertigungshalle.
„Die digitale Transformation von Lockheed Martin geht weiter“, sagte er und ermöglichte es dem Unternehmen, sich auf Agilität und Kundenreaktionsfähigkeit, Leistungseinblicke und -vorhersehbarkeit sowie die allgemeine Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu konzentrieren.
„Verbundwerkstoffe werden weiterhin ein Schlüsselmaterial für zukünftige Projekte in der Luft- und Raumfahrt sein“, schloss er, „und sind für die weitere Material- und Prozessentwicklung erforderlich, um dieses Ziel zu erreichen.“
Ken Huck, Leiter der Produktentwicklung bei TrinityRail, erhielt den Overall Strength Award (links). Der Unrivaled Innovation Award ging an Mitsubishi Chemical Advanced Materials (rechts). Bildnachweis: CW
CAMX 2021 startete gestern offiziell mit einer Plenarsitzung, die auch die Bekanntgabe der Gewinner der CAMX Awards beinhaltete. Es gibt zwei CAMX Awards, einer heißt General Strength Award und der andere heißt Unparalleled Innovation Award. Die diesjährigen Nominierten sind sehr vielfältig und deckt eine Vielzahl von Endmärkten, Anwendungen, Materialien und Prozessen ab.
Der Empfänger des Overall Strength Award reiste zu TrinityRail (Dallas, TX, USA) für den ersten primären Verbundladeboden des Unternehmens, der für seinen Kühlwagen entwickelt wurde. Entwickelt in Zusammenarbeit mit der Composite Applications Group (CAG, McDonald, TN, USA), Wabash National (Lafayette, IN, USA) und Structural Composites (Melbourne, FL, USA) ersetzen Laminatböden die traditionelle Ganzstahlkonstruktion und reduzieren das Gewicht von Güterwaggons um 4.500 Pfund. Das Design ermöglichte TrinityRail auch die Innovation sekundärer Böden für den einfachen Transport von Tiefkühlkost oder frische Produkte.
Ken Huck, Direktor für Produktentwicklung bei TrinityRail, nahm die Auszeichnung entgegen und dankte den Verbundindustriepartnern von TrinityRail für ihre Hilfe bei dem Projekt. Er beschrieb Verbundunterböden auch als „eine neue Ära von Verbundwerkstoffen für die Bahnindustrie“. Er wies auch darauf hin, dass TrinityRail arbeitet an weiteren Verbundstrukturen für andere Bahnanwendungen. „Wir werden Ihnen bald weitere spannende Dinge zeigen können“, sagte er.
Der Unparalleled Innovation Award ging an Mitsubishi Chemical Advanced Materials (Mesa, Arizona, USA) für seinen Beitrag mit dem Titel „Large Volume Structural Carbon Fiber Reinforced Injection Molded ETP Composites“. Die Beiträge konzentrierten sich auf Mitsubishis neues spritzgussfähiges KyronMAX-Kohlenstofffaser-/Nylonmaterial mit Zugfestigkeit Festigkeit von mehr als 50.000 psi/345 MPa. Mitsubishi beschreibt KyronMAX als das stärkste spritzgussfähige Material der Welt und sagt, dass die Leistung von KyronMAX auf die Entwicklung einer Schlichtetechnologie durch das Unternehmen zurückzuführen ist, die es Kurzfaserverstärkungen ermöglicht, die mechanischen Eigenschaften von Langfasern aufzuweisen (>1 mm). Das beim Jeep Wrangler und Jeep Gladiator Modelljahr 2021 eingeführte Material wird zum Formen der Aufnahmehalterung verwendet, mit der das Dach am Fahrzeug befestigt wird.
Auf der CAMX 2021 skizzierte Gregory Haye, Direktor für Additive Fertigung bei Airtech International (Huntington Beach, CA, USA), die jüngste Strategie von Airtech, mit additiver Fertigung in den Harz- und Werkzeugmarkt für das CW einzusteigen. Airtech verwendete Thermwood (Dell, IN, USA) Großformatige additive Fertigungsmaschinen von LSAM zur Bereitstellung von Werkzeugdienstleistungen vor dem Ausbruch der Pandemie. Das erste System wurde in der Custom Engineered Products-Abteilung des Unternehmens in Springfield, Tennessee, USA, installiert und in Betrieb genommen, und das zweite System wurde im Airtech-Werk in Luxemburg installiert.
Haye sagte, die Erweiterung sei Teil der zweigleisigen Strategie von Airtech im Bereich der additiven Fertigung. Der erste und wichtigste Aspekt sei die Entwicklung thermoplastischer Harzsysteme, die speziell für den 3D-Druck von Formen und Werkzeugen konzipiert seien. Der zweite Aspekt, Formenbaudienstleistungen, sei der Vermittler des ersten Aspekts.
„Wir glauben, dass wir den Markt voranbringen müssen, um die Einführung und Zertifizierung von Formen und Harzen für den 3D-Druck zu unterstützen“, sagte Haye. „Darüber hinaus ist der Erfolg unserer Werkzeug- und Harzkunden mit diesen neuen Lösungen von entscheidender Bedeutung, daher setzen wir alles daran.“ Längen zur Validierung von Harzen und fertigen Werkzeugen. Indem wir jeden Tag drucken, sind wir besser in der Lage, unsere Kunden mit branchenführenden Materialien und Prozesstechnologien zu unterstützen und uns dabei zu helfen, neue Lösungen für den Markt zu entwickeln.“
Zu Airtechs aktuellem Sortiment an Druckmaterialien (siehe Abbildung unten) gehören Dahltram S-150CF ABS, Dahltram C-250CF und C-250GF Polycarbonat sowie Dahltram I-350CF PEI. Dazu gehören auch zwei Reinigungsverbindungen, Dahlpram 009 und Dahlpram SP209. Darüber hinaus Haye sagte, das Unternehmen beschäftige sich mit der Entwicklung neuer Produkte und evaluiere Harze für Hochtemperaturanwendungen mit niedrigem WAK. Airtech führt außerdem umfangreiche Materialtests durch, um eine Datenbank mit druckmechanischen Eigenschaften aufzubauen. Airtech identifiziert außerdem geeignete Restaurationsmaterialien und testet kontinuierlich kompatible Kontaktmaterialien und Duroplastische Harzsysteme. Zusätzlich zu dieser Datenbank hat das globale Team umfangreiche Tests dieser Harzsysteme für Endanwendungs-Werkzeugprodukte durch umfangreiche Autoklavenzyklustests und Teilefertigung durchgeführt.
Das Unternehmen stellte auf der CAMX ein Werkzeug aus, das von CEAD (Delft, Niederlande) unter Verwendung eines seiner Harze hergestellt wurde, und ein weiteres von Titan Robotics (Colorado Springs, CO, USA) gedrucktes Werkzeug (siehe oben). Beide wurden mit Dahltram C-250CF gebaut .Airtech hat sich zum Ziel gesetzt, diese Materialien maschinenunabhängig und für den gesamten großformatigen 3D-Druck geeignet zu machen.
Auf der Ausstellungsfläche demonstrierte Massivit 3D (Lord, Israel) sein Massivit 3D-Drucksystem zur Herstellung schneller 3D-Druckwerkzeuge für die Herstellung von Verbundwerkstoffteilen.
Das Ziel, sagt Jeff Freeman von Massivit 3D, ist eine schnelle Werkzeugproduktion – fertige Werkzeuge wurden in einer Woche oder weniger gemeldet, verglichen mit Wochen bei herkömmlichen Werkzeugen. Mithilfe der Gel Dispensing Printing (GSP)-Technologie von Massivit druckt das System eine hohle Formschale ” unter Verwendung eines UV-härtbaren duroplastischen Gels auf Acrylbasis. Das Material ist wasserzerbrechlich – unlöslich in Wasser, sodass das Material das Wasser nicht verunreinigt. Die Schalenform wird mit flüssigem Epoxidharz gefüllt, dann wird die gesamte Struktur zum Aushärten gebacken und Dann wird es in Wasser getaucht, wodurch die Acrylschale abfällt. Die resultierende Form soll eine isotrope, haltbare und starke Form mit Eigenschaften sein, die das manuelle Auflegen von Verbundteilen ermöglichen. Laut Massivit 3D laufen derzeit Materialforschung und -entwicklung daraus resultierendes Epoxid-Formmaterial, einschließlich der Zugabe von Fasern oder anderen Verstärkungen oder Füllstoffen, um das Gewicht zu reduzieren oder die Leistung für verschiedene Anwendungen zu erhöhen.
Das Massivit-System kann auch wasserdichte Innendorne für die Herstellung hohler, rohrförmiger Verbundteile mit komplexer Geometrie drucken. Der Innendorn wird gedruckt, dann wird das Verbundbauteil nach dem Auflegen durch Eintauchen in Wasser zerkleinert, sodass das endgültige Teil übrig bleibt. Das Unternehmen zeigte auf der Messe eine Testmaschine mit einer Demo-Sitzbaugruppe und hohlen Rohrkomponenten. Massivit plant, mit dem Verkauf der Maschinen im ersten Quartal 2022 zu beginnen. Das derzeit ausgestellte System ist temperaturbeständig bis 120 °C (250 °F). ) und das Ziel ist es, ein System bis zu 180°C freizugeben.
Zu den aktuellen Zielanwendungsbereichen gehören Medizin- und Automobilkomponenten, und Freeman wies darauf hin, dass in naher Zukunft Komponenten in Luft- und Raumfahrtqualität möglich sein könnten.
(Links) Austrittsleitschaufeln, (oben rechts) Eindämmung und (oberer und unterer) Drohnenrumpf. Bildnachweis: CW
A&P Technology (Cincinnati, OH, USA) stellt eine Vorschau auf eine Reihe von Projekten vor, darunter Leitschaufeln für den Triebwerksaustritt, den Rumpf einer Drohnendrohne, den Tunnelabschluss der Chevrolet Corvette 2021 und die Eindämmung von Triebwerken kleiner Geschäftsflugzeuge. Die Auslassleitschaufeln zur Lenkung des Luftstroms sind gewebt Kohlefaser mit einem gehärteten Epoxidharzsystem (PR520), hergestellt von RTM. A&P sagte, es handele sich um ein maßgeschneidertes Produkt, das gemeinsam entwickelt wurde. sowohl ästhetisch ansprechend als auch weil die Fasern angeblich flacher liegen; Dies trägt zu einer glatteren aerodynamischen Oberfläche bei. Die Tunnelenden bestehen aus A&Ps QISO-Material und geschnittenen Fasern. Pultrudierte Teile haben kundenspezifische Breiten, um Materialverschwendung zu vermeiden. Schließlich verfügt das Containment für den kommerziellen Teil, der für das Flugzeug FJ44-4 Cessna hergestellt wurde, über ein QISO- Typkonstruktion mit einem profilierten Stoff, der sich leicht umwickeln lässt und den Abfall reduziert. RTM ist die Verarbeitungsmethode.
Das Hauptaugenmerk von Re:Build Manufacturing (Framingham, MA, USA) liegt darauf, die Fertigung zurück in die Vereinigten Staaten zu bringen. Es besteht aus einem Portfolio von Unternehmen – darunter das kürzlich erworbene Unternehmen Oribi Manufacturing (City, Colorado, USA) und Cutting Dynamics Inc . (CDI, Avon, Ohio, USA) und Composite Resources (Rock Hill, SC, USA) – deckt die gesamte Lieferkette vom Design bis zur Produktion und Montage ab und bietet einen ganzheitlichen Ansatz für Verbundwerkstoffe; Re:Build verwendet Duroplaste, Thermoplaste, Kohlenstoff-, Glas- und Naturfasern für eine Vielzahl von Anwendungen. Darüber hinaus gab das Unternehmen bekannt, dass es mehrere Ingenieurdienstleistungsteams übernommen und diese mit mehr als 200 Ingenieuren besetzt hat, um Produkte und Prozesse zu entwickeln, die die Herstellung ermöglichen Eine Verlagerung der fortschrittlichen Fertigung in die Vereinigten Staaten wird zunehmend möglich. Re:Build präsentierte seine Advanced Materials-Gruppe exklusiv auf der CAMX.
Temper Inc. (Cedar Springs, Michigan, USA) zeigt ein Beispiel seines Smart Susceptor-Werkzeugs, das aus einer Metalllegierung besteht, die eine effiziente, gleichmäßige Induktionserwärmung über große Spannweiten und 3D-Geometrien bietet und gleichzeitig eine inhärente Curie-Temperatur aufweist Die Erwärmung wird gestoppt. Bereiche unterhalb der Temperatur, wie z. B. komplizierte Ecken oder der Bereich zwischen der Haut und dem Stringer, werden weiter erhitzt, bis die Curie-Temperatur erreicht ist. Temper präsentierte ein Demo-Tool für eine 18″ x 26″ große Autositzlehne Unter Verwendung gehackter Glasfaser/PPS-Verbindung in einem passenden Metallwerkzeug und hergestellt mit Boeing, Ford Motor Company und Victoria Stas führt das IACMI-Programm durch. Temper zeigte auch einen 8 Fuß breiten und 22 Fuß langen Demonstratorabschnitt eines Boeing 787-Horizontalleitwerks Flugzeuge.Boeing Research and Technology (BR&T, Seattle, Washington, USA) nutzte das Smart Susceptor-Tool, um zwei solcher Demonstratoren zu bauen, beide aus unidirektionaler (UD) Kohlefaser, einer aus PEEK und der andere aus PEKK. Das Teil wurde mit einem Ballon hergestellt Formen/Membranformen mit einem dünnen Aluminiumfilm. Das Smart Pedestal Tool ermöglicht energieeffizientes Verbundformen mit Teilzykluszeiten zwischen drei Minuten und zwei Stunden, je nach Teilematerial, Geometrie und Smart Pedestal-Konfiguration.
Einige der ACE-Award-Gewinner bei CAMX 2021. (oben links) Frost Engineering & Consulting, (oben rechts) Oak Ridge National Laboratory, (unten links) Mallinda Inc. und (unten rechts) Victrex.
American Composites Manufacturers Association (ACMA, Arlington, VA, USA) Gestern fand die Preisverleihung für den Wettbewerb Composites Excellence Awards (ACE) statt. ACE zeichnet Nominierungen und Gewinner in sechs Kategorien aus, darunter „Green Design Innovation“, „Applied Creativity“, „Equipment“ und „Tool“. Innovation, Material- und Prozessinnovation, Nachhaltigkeit und Marktwachstumspotenzial.
Aditya Birla Advanced Materials (Rayong, Thailand), Teil der Aditya Birla Group (Mumbai, Indien), und der Verbundstoffrecycler Vartega (Golden, CO, USA) haben kürzlich eine Absichtserklärung unterzeichnet, um beim Recycling und der Entwicklung nachgelagerter Anwendungen für Verbundstoffprodukte zusammenzuarbeiten Den vollständigen Bericht finden Sie unter „Aditya Birla Advanced Materials, Vartega entwickelt Recycling-Wertschöpfungskette für duroplastische Verbundwerkstoffe“.
L&L Products (Romeo, MI, USA) präsentierte seinen Zweikomponenten-Hartschaumklebstoff PHASTER XP-607 für strukturelle Verklebungen mit Verbundwerkstoffen, Aluminium, Stahl, Holz und Zement ohne Oberflächenvorbereitung. PHASTER splittert nicht, bietet aber eine hohe Zähigkeit durch eine 100 % geschlossenzelliger Schaumstoff, der zur mechanischen Befestigung geklopft werden kann und außerdem von Natur aus feuerbeständig ist. Die Flexibilität von PHASTER in der Formulierung ermöglicht auch die Verwendung in Dichtungs- und Versiegelungsanwendungen. Alle PHASTER-Formulierungen sind VOC-frei, frei von Isocyanurat und erfordern keine Luftgenehmigung .
L&L stellt außerdem sein Pultrusionsprodukt Continuous Composite System (CCS) mit dem Partner BASF (Wyandotte, MI, USA) und Automobilherstellern vor, das mit der Verbundtunnelverstärkung des Jeep Grand Cherokee L 2021 ausgezeichnet wurde und den Altair Enlighten Award 2021 gewann.Stellantis ( Amsterdam, Niederlande. Das Teil ist eine kontinuierliche Mischung aus pultrudiertem CCS aus Glas und Kohlefaser/PA6, umspritzt mit unverstärktem PA6.
Qarbon Aerospace (Red Oak, TX, USA) baut auf der jahrzehntelangen Erfahrung von Triumph Aerospace Structures mit einer neuen Investition in die Prozesse auf, die für Plattformen der nächsten Generation erforderlich sind. Ein Beispiel war der Demonstrator des Flügelkastens aus thermoplastischem Verbundwerkstoff am Stand, der durch Induktion geformt wurde Schweißen von Stringern und thermogeformten Rippen an die Haut, alles aus Toray Cetex TC1225 UD-Carbonfaser-PAEK-Band mit niedrigem Schmelzpunkt. Dieser patentierte TRL 5-Prozess ist dynamisch, verwendet einen selbst entwickelten Endeffektor und kann ohne Sockel blindgeschweißt werden ( Nur einseitiger Zugang möglich. Das Verfahren ermöglicht auch die Konzentration der Wärme nur an der Schweißnaht, was durch physikalische Tests nachgewiesen wurde, die zeigen, dass die Überlappungsscherfestigkeit höher ist als die von co-gehärteten Duroplasten und sich der Festigkeit von Autoklaven-Co annähert -Konsolidierte Strukturen.
Das diese Woche am CAMX-Stand auf der IDI Composites International (Noblesville, Indiana, USA) gezeigte X27 ist ein Coyote Mustang-Sportrad aus Carbonfaser-Verbundwerkstoff, das von Vision Composite Products (Decatur, AL, USA) von IDI übernommen wurde. Das Ultrium U660 kombiniert Carbon Faser/Epoxid-Plattenformmasse (SMC) und gewebte Vorformlinge von A&P Technology (Cincinnati, OH, USA).
Darell Jern, leitender Projektentwicklungsspezialist bei IDI Composites, sagte, die Räder seien das Ergebnis einer fünfjährigen Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen und die ersten Komponenten, bei denen das 1-Zoll-Schnittfaser-SMC U660 von IDI verwendet werde Die Vision Composite Products-Fabrik soll 40 Prozent leichter als Aluminiumräder sein und eine geringe Dichte und hohe Festigkeit aufweisen, um alle SAE-Radvorschriften zu erfüllen.
„Es war eine großartige Zusammenarbeit mit Vision“, sagte Jern. „Wir haben mit ihnen über mehrere Iterationen und Materialentwicklungen hinweg zusammengearbeitet, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.“ Das epoxidbasierte SMC wurde für hohe Festigkeitsanforderungen entwickelt und in einem 48-Stunden-Haltbarkeitstest getestet.
Jern fügte hinzu, dass diese kostengünstigen, in den USA hergestellten Produkte die Massenproduktion von Rädern für leichte Rennwagen, Geländefahrzeuge (UTVs), Elektrofahrzeuge (EVs) und mehr ermöglichen. Er wies darauf hin, dass das Ultrium U660 auch für geeignet ist viele andere Arten von Automobilanwendungen, einschließlich Innen- und Außenbereichen von Fahrzeugen, und viele weitere Projekte sind in Arbeit.
Natürlich waren die Pandemie und die anhaltenden Lieferkettenprobleme Diskussionspunkte auf der Messe und in mehreren Präsentationen. „Die Pandemie hat gezeigt, dass die Verbundwerkstoffindustrie zusammenarbeiten kann, um neue Lösungen für alte Probleme zu finden, wenn wir sie brauchen“, sagte Marcio Sandri, Präsident für Verbundwerkstoffe bei Owens Corning (Toledo, OH, USA) in seiner Plenarpräsentation. . . .“ Er sprach über den zunehmenden Einsatz digitaler Tools und die Bedeutung der Lokalisierung von Lieferketten und Partnerschaften.
Auf der Ausstellungsfläche hatte CW die Gelegenheit, mit Sandri und Chris Skinner, Vizepräsident für strategisches Marketing bei Owens Corning, zu sprechen.
Sandri bekräftigte, dass die Pandemie tatsächlich einige Chancen für Materiallieferanten und -hersteller wie Owens Corning geschaffen habe. „Die Pandemie hat uns geholfen, den zunehmenden Wert von Verbundwerkstoffen in Bezug auf Nachhaltigkeit und Leichtbau, Infrastruktur und mehr zu erkennen“, bemerkte er und wies darauf hin Durch die Automatisierung und Digitalisierung der Herstellungsprozesse von Verbundwerkstoffen kann die Belastung durch Arbeitskräfte im Herstellungsprozess verringert werden – dies ist bei Arbeitskräftemangel wichtig.
Zum anhaltenden Problem der Lieferkette sagte Sandri, die aktuelle Situation lehre die Branche, sich nicht auf lange Lieferketten zu verlassen. Gespräche zwischen Lieferanten, Herstellern und anderen in der Lieferkette müssen über die Rationalisierung der Lieferkette selbst und die Art und Weise, wie Verbundstoffe hergestellt werden, besprochen werden werden der Branche vorgestellt, sagte er.
In Bezug auf Nachhaltigkeitsmöglichkeiten arbeite Owens Corning an der Entwicklung recycelbarer Materialien für Windkraftanlagen, sagte Sandri. Dazu gehört eine Zusammenarbeit mit dem ZEBRA-Konsortium (Zero Waste Blade Research), das 2020 mit dem Ziel begann, zu 100 % recycelbare Windkraftanlagen zu entwerfen und herzustellen Zu den Partnern von blades gehören LM Wind Power, Arkema, Canoe, Engie und Suez.
Als US-Vertreter von Adapa A/S (Aalborg, Dänemark) präsentierte Metyx Composites (Istanbul, Türkei und Gastonia, North Carolina, USA) am Stand S20 die adaptive Formtechnologie des Unternehmens als Lösungen für Verbundteile, einschließlich Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt. Schifffahrt und Bauwesen, um nur einige zu nennen. Diese intelligente, rekonfigurierbare Form misst mithilfe einer 3D-Datei oder eines 3D-Modells bis zu 10 x 10 m (ca. 33 x 33 Fuß) und wird dann in kleinere Teile zerlegt, um sie an die Form anzupassen. Sobald sie fertig ist, Die Dateiinformationen werden in die Steuereinheit der Form eingespeist und jedes einzelne Panel kann dann in die gewünschte Form gebracht werden.
Die adaptive Matrize besteht aus Linearantrieben, die von CAM-gesteuerten elektrischen Schrittmotoren angetrieben werden, um sie in die gewünschte 3D-Position zu bringen, während das flexible Stabsystem hohe Präzision und geringe Toleranzen ermöglicht. Auf der Oberseite befindet sich eine 18 mm dicke ferromagnetische Silizium-Verbundmembran gehalten durch Magnete, die an einem Stabsystem befestigt sind; Laut John Sohn von Adapa muss diese Silikonmembran nicht ersetzt werden. Harzinfusion und Thermoformen sind einige der Prozesse, die mit diesem Werkzeug möglich sind. Weitere Industriepartner von Adapa verwenden es auch für Handlaminat und Automatisierung. Sohn erwähnt.
Metyx Composites ist ein Hersteller von technischen Hochleistungstextilien, darunter multiaxiale Verstärkungen, Kohlefaserverstärkungen, RTM-Verstärkungen, gewebte Verstärkungen und Vakuumbeutelprodukte. Zu den beiden mit Verbundwerkstoffen verbundenen Geschäftsbereichen gehören METYX Composites Tooling Center und METYX Composites Kitting.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.05.2022